現階段，隨著我國工業產業的不斷發展，汽車衡在工業生產中的應用越來越廣泛。但是隨著企業的 發展，汽車衡的超噸位計量已經成為限制汽車衡應用的重要因素，文章對汽車衡在運行中承載力不足 的問題進行技術研討，通過增加秤體受力點提高汽車衡的承載力，有效的解決了汽車衡承載力不足的問題, 降低了企業重建汽車衡的成本。
0.引言
伴隨國民經濟及運輸行業的飛速發展，汽車衡技術得到迅速提高，汽車衡主要應用于貿 易結算及成本控制領域,使作為計重關鍵設備的汽車衡倍受關注，促使企業對汽車衡的承載 力和準確性要求越來越高。一般電子汽車衡的使 用壽命根據維護保養的效果大約為9年,但是汽車衡的承載力設計遠遠滿足不了運輸行業汽車的載 重量,超噸位計量成為汽車衡正常運行的難點。
1.背景
陜西龍門鋼鐵有限責任公司現有汽車衡 共計15臺，其中內轉汽車衡規格型號為SCS400, 2節非標秤臺，3組6個傳感器。隨著企業的發 展，以及運輸行業的發展，汽車的承載能力不斷 加強，100 t的承載能力已經不能滿足企業的需求， 汽車衡的實際承載力已經達到120 t,且短軸超重 車輛檢斤計量頻繁,造成單節超長秤臺中間部位受 力過大,使秤體及秤體U型槽均產生裂紋，對汽車 衡的性能穩定性造成了嚴重影響。按照公司內轉 車輛的計量要求重建一臺SCS420電子汽車衡，成 本約40萬元。為了降低公司設備成本費用，提高 現有電子汽車衡的承載力已經迫在眉睫。
2.前期采取措施
2.1預防措施
根據公司車輛超負荷運輸的現狀，技術人員 加強對汽車衡的三級點檢力度，確保第一時間發 現問題，結果在過載計量一個月后，點檢過程發 現秤體存在裂縫現象，秤體U型槽也存在撕裂狀 況，根據此臺汽車衡的現狀進行制定改造方案；
2.2應急措施
針對U型槽撕裂現狀，組織對U型槽部位進 行焊接，并用鋼板對撕裂部位進行加固，加固后 設備運行正常，運行半月后在點檢過程發現焊接 部位及加固的鋼板都有松動的狀況。因此確認此 改造方案不能解決現有的設備故障，無法滿足現 有的檢斤計量要求。
3.改造方案制定實施
3.1方案研討
為了徹底解決汽車衡秤體撕裂的問題，組織 技術力量對此問題進行研討，最后得出結論：根 本性原因在于單節非標秤臺過長，秤臺承載能力 不夠，滿足不了汽車的載荷，要減輕秤臺的承載 力，秤臺本身無法改變，只能增加受力點。這樣 就得出了結論，在秤臺下面增加2組4個傳感器, 作為新的受力點分擔受力。
單節秤臺的局部受力由：F = $ = 15 (t)
變為：F =60 = 10 (t)
0
單節秤臺的承載力降低了 1/3。
3. 2實施改造過程
3.2. 1加固秤體（圖1)
改變以前焊接撕裂部位并加固的方式，對撕 裂變形部位進行切割，避免撕裂部位繼續延伸擴 大，對撕裂部位用整塊鋼板做成U型槽形狀進行 整體焊接，這樣就將焊接部位的受力做成一個整 體，增加焊接鋼板承載力。
3.2.2增加傳感器數量
新增傳感器作用：①擴大了汽車衡的量程， 滿足公司120 t檢斤車輛的計量要求；②增加秤體 的受力點，單節秤體承載力降低了 1/3,單個傳感 器承載力降低了 40%。有效地解決了超噸位計量 導致的設備安全隱患。
3.2.3 水平調整（圖2)
新增傳感器的水平問題是整個改造工程的難 點之一，在安裝底座平面時用水平儀調整水平； 新增加的傳感器安裝底座安裝平面要盡量調整到 一個水平面上，絕對誤差在2 ~3 mm,保證各傳感 器承受的負載基本一致。在新增傳感器安裝調試過 程，傳感器與秤體的角差和線性都會導致計量準 確度變差。同時，若基礎不平，在傳感器受力不 均勻的情況下，數字角差修正的精度很難修正， 傳即使通過軟件調整過來，也很容易跑偏，進而 導致計量不準。
3.2.4安裝傳感器防傾倒裝置（圖3)
隨著天氣氣溫升高，出現新增傳感器脫離壓 頭傾倒情況，導致設備無法正常計量。分析原因 為：秤體經過過載計量后，秤體平衡性遭到一定破壞，并且秤臺在高溫天氣熱脹冷縮變化較大, 傳感器與秤體結合不緊密，空隙較大，這樣傳感 器就容易傾倒，傳感器出現橫向力、側向力等非 受力方向上的加載力，容易導致傳感器損壞，根 據此情況制作了傳感器防傾倒裝置，經過試驗有 效的避免的傳感器的傾倒現象。
4.結論
本次電子汽車衡改造完成后按照國家檢定規 程對該汽車衡進行檢定，經過計量確認后合格, 完全滿足120 t檢斤車輛計量能力，并且該汽車衡 在運行后2月內每周對其計量性能進行校驗，校 驗結果如表1和圖4所示。
由此得出結論，增加傳感器提高電子汽車衡 量程及承載力的實施方案完全滿足公司120 t檢斤 車輛的計量要求。
5.結束語
鋼鐵企業當前形勢有所好轉，但是市場的壓力仍不可忽視，降本增效依然是鋼企不變的核心 管理理念，作為一名技術人員，要在設備運行管 理過程中通過加強設備維護和技術革新提高設備 性能，改善現有設備性能，提高工作效率，降低 設備費用，提高企業的競爭力。
